1. Oluklu kutu üretiminde en sık karşılaşılan kalite sorunu olan çiğ beyaz baskı işlemi, aynı zamanda son verilmesi en zor olanıdır. Bunun nedenleri şunlardır: Kağıdın zayıf mürekkep emme performansı; Plaka kirli; Tahtanın üzerinde talaş, toz vb. var. Bu sorunlarla başa çıkmanın geleneksel yolu, kutuyu manuel olarak değiştirmek veya manuel silme sıklığını artırmaktır. Bu yöntemler hedefte belirli bir rol oynayacaktır, ancak kutuyu değiştirdikten sonra iyileşme etkisi büyük değildir ve verimliliğin düşmesine neden olması kolaydır; Silme versiyonu aynı zamanda suya, elektriğe, yapay atıklara da neden olacaktır.
Uzun süreli gözlem ve analizlerden sonra yazar, ekipman kurulumu, bakımı ve yönetimi sürecinde baskı çiğini çözmenin anahtarının toz gidermede yattığına inanıyor. Toz, kağıtta tek kutuplu noktaların ana kaynağıdır, buna dayanarak, yazar karton üretim hattında iki yıl önce bilgisayar çapraz kesim bıçağı ve yazıcı kağıdı departmanına elektrostatik emme aspirasyon cihazı takmış, saç kurutma makinesini kullanmış, Bilgisayarımın önünde çapraz kesme bıçağını yivli monolitik bıçağa gizleyerek “tozun dışarı üflenmesi veya uçması ile ilgili kağıt, daha sonra bilgisayar bıçağında kağıt alma rafından sonra elektrostatik emme emme cihazı kullanarak kağıt artıklarını emer. Baskı makinesinin besleme lastik halkası ile besleme çarkı arasındaki boşlukta, karton üzerindeki toz elektrostatik emme yoluyla emilerek baskı yüzeyinin temiz ve tozsuz olması sağlanır. Bu koşullar altında karton baskı silindirine girdiğinde mürekkebe ulaşılabilir ve mürekkep homojen olur. Böyle bir gelişmenin ardından, ürünün baskı etkisi büyük ölçüde iyileştirilir ve tozun neden olduğu baskı beyazlığı olgusu temelden aşılır.
İki, üst baskı konumu işleme
Artık emtia ambalajlarında desen sanatına, üç boyutlu algıya giderek daha fazla önem veriliyor, böylece tüketiciler satın aldıkları malların mükemmelliğini dış ambalajdan hissedebiliyorlar. Bu amaca ulaşmak için ambalaj baskısında çok renkli baskı yani çok renkli üst baskı kullanılmalıdır.
Üst baskı işleminde, ikinci renk ile önceki renk üst üste bindirme veya konumlandırma konumu arasında sıklıkla bir uyumsuzluk olur, bu da baskı deseninin ürün ambalajının tasarım etkisini yansıtamamasına veya hatta farklı olmasına ve ürünün imajını tamamen bozmasına neden olur.
Bu özel sorun göz önüne alındığında, yazarın şirketi bir süre derinlemesine saha araştırması ve çalışması yaptıktan sonra, elektronik kontrole hızı mekanik koordinasyon tolerans hassasiyetine yansıttı, ayrıntılı bir hesaplama yaptı ve mevcut ekipman üzerinde bir takım iyileştirmeler yaptı. aynı zamanda ilgili ekipman bakım önlemlerini de formüle etti.
1, baskı silindiri faz konumlandırmasının hassasiyetini artırın
Baskı tamburunun faz konumu kodlayıcı ve sayaç ile kontrol edilir, eğer sayacın doğruluğu çok düşükse, kodlayıcı konumunun doğru olmamasına ve baskının konumu dışına çıkmasına neden olur. Ju鉩 sayacı 3k hızını yansıtır, ancak konumlandırma hatası genellikle ±1 mm'dir, Tayvan elektronik kontrol şirketi ile görüştükten sonra, 5KR sayacının üretimi, böylece baskı tamburu konumlandırma hatası ±0,4 mm'ye düşürülür.
2, zamanlı yağlama, iletim makinelerinin tespiti
Kağıt besleme sürecinde, iletim makinesi iyi ve dengeli bir çalışmayı sürdüremezse, her bir kartonun konumu değişecek, bu da baskı ve kol konumu ile sonuçlanacaktır, bu nedenle doğru bakım ve tespitin yapılması çok önemlidir. teçhizat. Yağlama bakımı da dahil olmak üzere günlük çalıştırma öncesi kontrol listesi geliştirebilir. Aynı zamanda, yürüme, eğik konum ve diğer fenomenler sırasında kartonun üstesinden gelmek için kağıt besleme çarkı, kağıt besleme halkası aşınma sınırı, niteliksiz olarak ters çevrilmeli, yeniden kaplanmalı veya değiştirilmelidir.
3, emme kağıdı kullanımı
Geleneksel baskı makinesi üst baskıyı kullanır ve kartonu aktarmak için yalnızca besleme çarkını kullanabilir, yeni baskı makinesi ise kartonu aktarmak için alt baskının ve üst emmenin ileri teknolojisini kullanır. Emme kağıdı beslemesi, kartonu konveyör tekerleğine adsorbe etmek için rüzgar kuvvetini kullanır ve emiş gücü düzgündür, konum dışı değildir, eğimli değildir ve kavisli karton düz olarak emilir, baskı hizalaması, mürekkep daha düzgün, daha düz.
Üç, baskı mürekkebi kötü muamele
Kağıt ve ofset sorunlarına ek olarak mürekkepleme, ekipman ve mürekkep silindiri teknik işleme sorunları.
Yüksek standartlı karton baskıda, 250lpi'den fazla silindir kullanılır ve ağı mürekkep cürufu tarafından en kolay şekilde bloke edilir, bu da düzensiz mürekkep, yetersiz mürekkep, düzensiz mürekkep, yetersiz mürekkep, siyah ve diğer olaylarla sonuçlanan mürekkeple sonuçlanır. Geleneksel yöntem, siyah silindiri temizlemek için su kullanmaktır; su fırçalama mürekkep silindiri veya temizleme maddesi fırçalama olsun, etki ideal değildir, yeni bir mürekkep silindiri bir aydan az kullanılır, etki eskisi kadar iyi değildir.
Yazarın şirketi uzun vadeli araştırma, test yoluyla, aşağıdaki yöntemlerin baskı mürekkebinin kötü etkisini etkili bir şekilde çözebileceğini düşünüyor.
1. Mürekkep parçacıklarının mürekkep silindirine aktarılmasını önlemek için mürekkep kovasına bir filtre ekleyin.
2, düzenli (genellikle yarım ay) rulo derin temizlik maddesi, sirkülasyon temizliği kullanın.
3. Mürekkep silindirini damlayan suyla yıkayın ve mürekkep silindirinin ağını bir büyüteçle her gün işten çıktığınızda 60 ~ 100 kez diyaliz edin. Hiçbir mürekkep kalıntısı bırakılamaz.
Yukarıdaki noktaların bakımı sayesinde, mürekkep silindiri üzerindeki mürekkep etkisi her zaman iyi durumda kalabilir.
Karton ürün kalitesinin fiili üretiminde yukarıdaki çeşitli baskı teknik sorunları çok önemlidir; ekipmanın anlaşılması ve iyileştirilmesinin yanı sıra iyi bakım yoluyla, müşteri memnuniyeti ürünleri üretebilir ve işletmenin kapsamlı faydasını artırabilir.
Gönderim zamanı: Ağu-20-2021